Оборудование формовочных цехов
Схема технологического процесса формования плитных железобетонных изделий (размером в плане до ЗХ 12 ы) агрегатно-поточным методом показана на 306. Подготовленная к бетонированию форма передается насек-цию рольганга, смонтированную на домкратах и размещенную вдоль виброплощадки. При снижении секции форма опускается на виброплощадку. Далее в форму с помощью бетоноукладчика укладывают бетонную смесь, включают внброплощадку и уплотняют смесь с одновременным разравниванием и заглаживанием. После окончания формования форма с изделием транспортируется мостовым краном с автоматическим захватом к камерам тепловой обработки. Форма с изделием, прошедшим тепловую обработку, устанавливается на рольганг, где производится спуск натяжения, обрезка арматуры, распалубка, очистка, смазка и сборка формы. На следующих постах рольганга натягивают арматуру и устанавливают каркасы и сетки. Готовое изделие мостовым краном с траверсой устанавливается на тележку с прицепом и вывозится на склад готовой продукции. На 307 показана схема изготовления многопустотных панелей агрегатно-поточным методом с использованием комплекта оборудования: формовочной машины СМЖ-227, бетоноукладчика САЩ-69А, самоходного портала СМЖ-228 с вибропригрузочным щитом и бортовой оснасткой, поддона СМЖ-229 и автоматического захвата. Поддон, подготовленный к формованию и установленный мостовым краном на опорную раму подготовительного поста, забирается самоходным порталом и транспортируется на пост формования, где опускается на опорную раму. На поддон порталом опускается и устанавли- вается бортовая оснастка и портал уходит на подготовительный пост. С помощью пневмб' цилиндров, установленных на посту формования, продольные борта прижимаются к торцовым. Первый слой бетонной смеси укладывается бетоноукладчиком. С помощью каретки в бортовую оснастку вводятся вибро-пустотообразователи, устанавливается арматурная сетка и укладывается второй слой бетонной смеси. Вслед за этим бетоноукладчик перемещают на загрузку (в сторону каретки), включаются вибропустотообразователи и бетонная смесь уплотняется. Одновременно оператор подводит к посту формования портал, опускает на изделие вибропригрузочный щит и прорабатывает верхнюю поверхность панели. Далее вибропустотообразователи извлекаются из панели, виброщит поднимается, продольные борта отводятся пневмоцилиндра-ми от торцовых бортов и портал поднимает бортовую оснастку. Мостовой кран с помощью автоматического захвата устанавливает поддон, подготовленный для формования, на подготовительный пост, а с поста формования забирает поддон с отформованным изделием и устанавливает его в камеру для тепловой обработки. При производстве напорных железобетонных труб применяется метод виброгидропрес-сования. На 30S показан главный корпус завода по производству напорных железобетонных труб методом виброгидропрес-сования производительностью 11 тыс. м3 в год. При этом методе трубы формуют в вертикальном положении на специальном посту с загрузкой бетонной смеси сверху шнеко-вым бетонораздатчиком. Бетонную смесь при формовании уплотняют навесными пневматическими вибраторами. После формования форма переносится на пост Гидропрес-совання и тепловой обработки. На этом посту под резиновый чехол, надетый на сердечник формы, подается вода под давлением 35 кгс/сы3 и уплотняется бетонная смесь. Затем на форму надевается брезентовый чехол. Внутрь сердечника и под брезентовый чехол подается пар. По окончании тепловой обработки формы разбираются, шлифуются раструбы труб и производятся их гидравлические испытания. После небольшой выдержки трубы вывозят на тележке па склад готовой продукции. Схема технологического процесса изготовления центрифугированных безнапорных железобетонных труб (309). После чистки и смазки в нижнюю полуформу устанавливается арматурный каркас. Верхняя и нижняя полуформы соединяются болтами и после сборки форма устанавливается краном на центрифугу. Включается центрифуга, ленты питателей вводятся в форму и загружают ее бетонной смесью. По окончании центрифугирования сливается шлам, форма снимается с центрифуги и направляется на пост снятия бандажей, кантуется в вертикальное положение и отправляется на тепловую обработку. Далее форма подается на пост распалубки. Готовые трубы после приемки ОТК вывозятся на склад готовой продукции. Аналогичным образом на центрифугах формуются опоры линий электропередач. На 310 показана схема вибропрокатного конвейера БПС-6М для производства плит перекрытий и внутренних стен или наружных стеновых панелей из керамзитобе-тона. Конвейер состоит из отделений дозирования, приготовления бетонной смеси, вибропрокатного стана, обгонного рольганга и кантователя. Компоненты бетонной смеси из отделения 10 дозирования подаются в ввухвальный бетоносмеситель 11. Бетонная смесь поступает на непрерывно движущуюся ленту 14, состоящую из стальных звеньев, шарнирно прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговых цепей. На рабочей поверхности формующей ленты с помощью технологической оснастки оборудуются участки (карты) для формования определенных изделий. Формующая лента приводится в движение от привода 16. Ленту натягивают с помощью натяжной станции 13. На участке / формующей ленты укладывается арматурный каркас, необходимые закладные детали, санитарно-техническое оборудование, электропроводка и другие элементы изделия. Поступившая на формующую ленту бетонная смесь распределяется по ширине ленты бетоноукладчиком 8, представляющим собой плужок, совершающий возвратно-поступательное движение поперек ленты. В этом же месте смесь уплотняется с помощью вибрационного устройства 12. Верхняя поверхность отформованного изделия заглаживается специальным виброустройством 7, состоящим из двух балок, совершающих возвратно-поступательное движение поперек ленты. На балках установ» лены вибраторы. При изготовлении наружных стеновых панелей после укладки с помощью одноваль-ного бетоносмесителя 9 керамзитобетона вто- рым бетоноукладчиком 8 наносится фактурный слой (30—40 мм) тяжелого бетона. Отформованное изделие вместе с формующей лентой поступает в камеру 5 для тепловой обработки, в которой на расстояние 3—4 м расположены пять-шесть пригрузоч-ных валков 6. Пар в камеру 5 поступает по коллекторам 15. Сверху изделие закрыто от пара прорезиненной лентой 4, верхняя ветвь которой очищается скребком 3. В конце формующей ленты (у приводной станции) панели шпаклюются при помощи установки 17. Изделие с конвейера сходит на обгонный рольганг 2, скорость движения которого больше, чем формующей ленты. G рольганга изделие поступает на кантователь /, где принимает вертикальное положение и при помощи мостового крана передается на склад готовой продукции. Всеми механизмами линии управляют с пульта 18. В зависимости от формуемого изделия скорость ленты достигает 10—60 м/ч. Двухъярусный конвейер (311) предназначен для изготовления плоских железобетонных и керамзитобетониых изделий. Изделия формуются в формах-вагонетках. На верхнем ярусе конвейера, располагаемом выше уровня пола цеха, предусматриваются посты съема изделий, чистки и смазки форм, укладки арматурных каркасов, монтажа электропроводки, формования изделий и предварительной отделки. Для подъема форм-вагонеток из нижнего яруса и для проталкивания всего верхнего ряда форм-вагонеток служит подъемник и толкатель, а для опускания форм-вагонеток и проталкивания всего нижнего ряда предназначен снижатель. Конструкции подъемника и снижателя аналогичны и состоят из сварной металлоконструкции, внутри которой по вертикальным направляющим рейкам перемещается платформа, подвешенная на четырех цепях. На рейках установлены упоры-фиксаторы. Изделия в форме-вагонетке после тепловой обработки в камере поднимаются подъем- ником на уровень рельсов верхнего яруса и проталкиваются цепным толкателем, расположенным на подъемнике. Изготовленные панели снимают мостовым краном за подъемные петли. После проталкивания форм на пост съема толкатель подъемника подается в среднее положение, а подъемник несколько приподнимается для снятия с упоров-фиксаторов и далее опускается до уровня нижнего яруса. В это время толкатель снижателя движется за формой с изделием, затем захватывает и втаскивает ее на снижатель. При этом снижатель также приподнимается (для снятия с упоров-фиксаторов), а затем опускается до уровня нижнего яруса конвейера. Толкатель подъемника движется вперед и зацепляет очередную форму-вагонетку с изделием, прошедшим тепловую обработку в камере 12, а затем при обратном ходе вытаскивает ее на платформу подъемника. Толкатель снижателя заталкивает принятую из верхнего яруса форму-вагонетку в нижний ярус. Далее подъемник поднимается и опускается на упоры. После заталкивания формы в нижний ярус толкатель снижателя перемещается в среднее положение и платформа снижателя поднимается, а затем опускается на упоры. Форма-вагонетка с изделием на подъемнике проталкивается на пост съема, далее форма перемещается на посты чистки, смазки и укладки арматурных каркасов. Форма очищается металлическими скребками, к которым подключен сжатый воздух. Для смазки форм-вагонеток используют распылители. После установки арматурного каркаса, элементов электропроводки, фиксации закладных деталей и т. п. закрывают борта. Подготовленная форма-вагонетка при очередном цикле поступает под бетоноукладчик и вибронасадок. При скорости движения 40—60 м/ч в форму равномерно подается из вибронасадка бетонная смесь, которая уплотняется под действием направленной вибрации вибронасадка. Частота колебаний вибронасадка 2800 в минуту, амплитуда колебаний 0,4—0,6 мм. Бетоноукладчик, совершая возвратно-поступательное движение поперек конвейера, обеспечивает равномерную подачу бетонной смеси в .вибронасадок. Для разравнивания и срезки излишков бетонной смеси служит заглаживающее устройство, которое совершает возвратно-поступательное движение перпендикулярно оси конвейера. После выхода формы из-под устройства вручную обрабатывают лунки у подъемных петель. Для заглаживания применяют устройство с затирочным валом (диаметром 180 мм, числом оборотов 300 в минуту и скоростью передвижения 20 м/мин). Устройство движется навстречу вагонетке с изделием. При движении вал опирается на борт формы и срезает излишки бетонной смеси. После отделки формы поступают в зону выдержки и далее в камеру предварительной тепловой обработки. Затем при помощи снижателя вагонетки с изделиями направляются в камеру окончательной тепловой обработки. В типовом проекте завода крупнопанельного домостроения мощностью 140 тыс. м2 жилья в год предусмотрен конвейер с щелевыми камерами тепловой обработки (312). Особенностью конвейера является применение универсальных легкопереналаживающих форм, позволяющих формовать на конвейере изделия широкой номенклатуры (наружные стены и доборные изделия). Он представляет собой горизонтально замкнутый конвейер, состоящий из двух параллельных ветвей, соединенных передаточными устройствами. На первой ветви формуются изделия, на второй заглаживаются поверхности изделий и производится их тепловая обработка в семиярусной щелевой камере периодического действия. На посту формования изделий установлены бетоноукладчик и резонансная виброплощадка с горизонтально направленной вибрацией для уплотнения бетонной смеси. При формовании трехслойных панелей наружных стен на линии может быть установлен второй бетоноукладчик. Изделия снимаются с форы на кантователе. Разборка и сборка бортов форм осуществляются механизмами открывания и закрывания замков и бортов. Форма передвигается от одного поста к другому при помощи механического цепного привода.
