Оборудование для производства декоративных звукопоглощающих плит Акминит
В плитах «Акминит» применяется гранулированная минеральная вата фракции 2—6 мм с объемной массой 160—220 кг/м3. Для изготовления гранул минеральная вата в виде рулонов подается с промежуточного склада к трепально-рыхлительному станку. Трепально-рыхлительный станок обеспечивает прием рулонов ваты, разрыхление и равномерную подачу комков ваты в гра-нулятор. Минераловатные гранулы формуются в процессе закатывания клочьев внутри барабана гранулятора. Из гранулятора гранулы поступают в сепаратор. Сепаратор предназначен для окатывания сформированных гранул и выделения из них неволокнистых включений. Окатанные и отсепарированные гранулы из сепаратора поступают в бункер гранул. На этом участке предусматривается также оборудование для переработки обрезков и выбракованных плит с целью их вторичного использования. Плиты формуют из гидромассы, приготовляемой на основе гранулированной минеральной ваты и композиционного связующего. Процесс приготовления гидромассы заключается в следующем. Из расходной электромешалки, входящей в состав группы машин для приготовления связующего, связующее по-трубопроводам подается в один из двух смесителей. Затем в смеситель подается порция гранул из минеральной ваты. Перемешивание гранулированной минеральной ваты и связующего осуществляется в смесителе. Далее гидромасса поступает на участок формования и сушки заготовок, где выдается на механизмы формовки ковра. Слой гидромассы равномерно раскладывается на сетчатой поверхности по ширине 930 мм и калибруется до толщины 40—45 мм. Затем гидромасса перемещается двумя нижним и верхним сетчатым конвейерами, подпрессовывается и вакуумируется. Вакуумирование осуществляется с помощью двух вакуумных коробок, установленных под нижней сеткой формующей машины, и двух вакуумнасосов, установленных над верхней формующей сеткой, предназначенных для отбора отжимных вод. После прессования и вакуумирования ковра производится, 'при необходимости, его фактурная обработка на механизмах формовки. Затем ковер сходит с нижней сетки формующего механизма и поступает на поперечную резку с одновременной подачей под ковер бумажной подложки. Полученные <a title="грузоподъемное оборудование" href="../../ecatalog/stroit/">заготовки автоматически перекладываются на специальный поддон. Поддоны с заготовкой загружаются в сушило, где изделие запаривается, сушится и охлаждается. В зоне запаривания температура ковра достигает 90° С, пара — 125° С. В зоне сушки обработка заготовок производится при температуре 170° С. Принудительное, охлаждение высушенных заготовок при просасывании через них воздуха снижает температуру изделий до 30— 40° С и они подаются на разгрузку, после чего поступают на участок механической обработки и окраски плит. В процессе движения заготовка разрезается на три части размером 303X640 мм и обрезаются наружные <a title="грузоподъемное оборудование" href="../../ecatalog/stroit/">кромки двух крайних заготовок. Далее фрезеруются и шлифуются нижние, а затем и верхние поверхности. После шлифования толщина плиты составляет 20 мм.
